Сообщество - Как это сделано

Как это сделано

1 348 постов 19 599 подписчиков

Популярные теги в сообществе:

727

Как собирают автомобиль Morgan Aero 8

Компания Morgan Motor Company из Великобритании не меняется в меняющемся мире. Большая и славная история и неизменная ручная сборка автомобилей с рамой из дерева.

Посмотрим, как собирают Morgan Aero 8 - игрушку для богатых. Завод Morgan Motor Company находится на границе Англии и Уэльса, в местечке Мэлверн Линк графства Вустершир.

На алюминиевом основании, склеенном с применением передовых авиационных технологий, покоится кузов на деревянном каркасе. Его делают вручную из английского ясеня — в точности так же, как и 90 лет назад.

Опытный столяр аккуратно снимает слой светлой стружки с гнутой деревянной детали. Остов кузова уже готов — мастеру осталось лишь вывести поверхность задней стойки, и эстафету можно будет передавать коллеге-жестянщику. Тот не спеша займется обшивкой каркаса наружными панелями из тонкого стального или алюминиевого листа. Далее будущий Morgan попадет в руки маляра, потом машину перекатят в отделочный цех.

Автомобили Morgan никогда не собирали на конвейере. Это штучные экземпляры, которые делают на заказ.

С 1910 года и до нынешнего времени фирма принадлежит семье Морганов и передается от отца к сыну. Morgan Aero 8 — в сущности, первая действительно новая модель фирмы за многие годы

Каким образом маленькая семейная фирма, которая более полувека выпускает вариации одной откровенно архаичной модели, смогла не только пережить многих гигантов, но и найти немалые средства на создание принципиально нового автомобиля? Загадка. Но факт — перед нами Morgan Aero 8, модель 2001 года на совершенно новом шасси и с силовым агрегатом BMW.

Morgan Aero 8 делал Крис Лоуренс — бывший гонщик, который заработал для семьи Морганов громкую победу марки в Ле-Мане 1962 года в двухлитровом классе. В середине 90-х Чарльз Морган решил вернуться в автоспорт, и Лоуренс на базе обычного Моргана Plus 8 разработал гоночное алюминиевое шасси GT2. Оно и легло в основу новой дорожной модели.

Тридцать две алюминиевые панели, соединенные авиационным термоклеем Gurit Essex и для верности прошитые заклепками Bollhoff, образуют жесткую пространственную конструкцию. В работе над шасси Лоуренсу помогали специалисты Бирмингемского университета и металлургической фирмы - поставщика Alcan. Прочность клея, например, проверялась в сцепках австралийских грузовых «дорожных поездов».

Тщательно просчитанная кинематика двухрычажных подвесок, амортизаторы Koni внутри пружин Eibach — и принципиально никаких стабилизаторов поперечной устойчивости.

Поддержите репортаж если вам понравилось. Отблагодарить можно по ссылкам
https://pay.cloudtips.ru/p/19c62f42

Посмотрите еще мои репортажи, которые я снимал на разных заводах, там много интересного Мои производственные репортажи

Познавательные посты и ролики о том как устроены вещи, как работают и как сделаны публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!

Показать полностью 21
1576

Дом для отшельника

Сдается в аренду, стоит 99 000 иен (707 долларов США). Хотели бы жить в таком?

Больше видео в Как это сделано

1160

Как делают карандаши

Для производства карандашей на фабрику поступают специально обработанные и уложенные дощечки из липы.

Но перед тем как они будут задействованы, необходимо сделать пишущие стержни. Карандаш проходит через 83 технологические операции, при его изготовлении используется 107 видов сырья и материалов, а цикл производства составляет 11 дней.

Пишущие стержни изготавливаются из смеси глины с графитом. Подготовка необходимой смеси начинается с технологических установок, где производится измельчение глины. Измельченная глина по конвейеру отправляется на следующий участок производства, где установлены специальные мельницы, где глина более мелко размалывается и смешивается с водой.

Установки для приготовления смеси глины с графитом. Здесь смесь для будущих стержней избавляется от примесей и готовится к дальнейшей переработке.
Установка для прессования смеси. Из получаемых полуфабрикатов получают стержни. Отходы заново перемалываются и используются вторично.

На этом участке производства получают уже сами стержни, но, чтобы они попали в карандаш, над ними будет проведен еще ряд технологических операций. Сама технология получения стержней – напоминает экструдирование. Тщательно подготовленную и перемешанную массу выдавливают через специальный штамп с отверстиями.

После этого заготовки для пишущих стержней укладывают в специальную тару, и сушат в шкафу в течении 16 часов.

После этого стержни сортируют вручную и прокаливаются в специальном шкафу. Температура отжига составляет от 800 до 1200 градусов Цельсия и напрямую влияет на конечные свойства стержня. От температуры зависит твердость карандаша, которая имеет 17 градаций – от 7Н до 8В.

После отжига стержни под особым давлением и температурой заполняются жиром. Это необходимо для придания им необходимых пишущих свойств: интенсивности черты, легкости скольжения, качества заточки, легкость стирания ластиком. В зависимости от требуемого значения твердости стержня могут применяться: саломас, кондитерский жир или даже пчелиный и карнаубский воск.

После этого стержни попадают на сборку. Вот на таких станках подготавливаются дощечки для карандашей. В них выпиливаются канавки под установку пишущих стержней. Режущая часть станка вытачивает канавки в дощечках, и они автоматически поступают в обойму.

После этого на другом станке стержни укладываются в заранее подготовленные дощечки.

После укладки половинки дощечек склеиваются клеем ПВА, и их оставляют сохнуть под прессом. Суть этой операции в том, что сам стержень не приклеивается к дощечкам. Его диаметр больше, чем диаметр канавки, и для того чтобы конструкция замкнулась – необходим пресс. Стержень же будет держаться в древесине не за счет клея, а за счет натяга деревянной оболочки (специально созданного таким образом преднапряжения в конструкции карандаша).
После высыхания заготовку распиливают специальными фрезами на отдельные карандаши.
Карандаши постепенно распиливаются за несколько циклов обработки.
На выходе получаются уже готовые, но не окрашенные карандаши.

Уже на этом этапе закладывается форма карандаша за счет типа профиля режущей фрезы.

Далее на специальных линиях проходит грунтовка поверхности карандаша. При покраске карандашей применяются эмали, изготовленные на самом заводе.
Линия по покраске карандашей.

В магазинах мы много раз видели подарочные карандаши, окрашенные красочными разводами. Оказывается, чтобы их так окрасить, применяется целая специально разработанная технология. Вот небольшой фрагмент процесса их покраски.

После покраски карандаши укладывают в партии для отправки на следующие участки фабрики.

Далее на специальном станке проводится заключительная механическая операция - обработка торцов. Технологическая линия отделки поверхности.

Далее на специальном станке на карандаш наносится маркировка с помощью специального штампа, который прикладывается к каждому карандашу через ленту фольги.

При необходимости перед фасовкой карандаши затачивают на специальном станке. На фотографии отображена промежуточная стадия заточки.

Фабрика выпускает и вот такие интересные карандаши овальной формы, применяемые при строительстве и ремонте.

На участке упаковки карандаши сортируются и фасуются вручную.

Небольшое видео про производство карандашей в Германии

Поддержите репортаж если вам понравилось. Отблагодарить можно по ссылкам
https://pay.cloudtips.ru/p/19c62f42

Посмотрите еще мои репортажи, которые я снимал на разных заводах, там много интересного Мои производственные репортажи

Познавательные посты и ролики о том как устроены вещи, как работают и как сделаны публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!

Показать полностью 33 1
Отличная работа, все прочитано!