Российская промышленность

Мои северные путешествия привели меня в Дудинку. В этом городе на Енисее находится самый северный международный порт России (все остальные, которые  еще севернее - внутренние). Мне сильно повезло. Удалось не только посмотреть его с причала, но также пройти по акватории и даже подняться на борт арктического сухогруза.

Дудинский морской порт или как сейчас он называется «Заполярный транспортный филиал» Норникеля уникальный порт, как и многое на Севере. Находится он на Енисее рядом с устьем реки Дудинка. Енисей тут большой, широкий и глубокий. Поэтому может принимать не только речные суда, которые спускаются с Юга, но и морские, которые идут по Северному морскому пути через Карское море.

Это главный транспортный узел Таймыра. Именно благодаря ему существует вся  промышленность Норильского района, потому что дорог ни обычных, ни железных сюда нет. Были планы в середине 20 века проложить северную Трансполярную ЖД-ветку, которая бы и до Норильска дошла, но не случилось. И все снабжение при строительстве Норильска и сейчас при эксплуатации производств ведется именно по воде.

В год в порту перегружают около 4 млн тонн грузов. Максимальная загрузка была в конце 80—х. И в 87 поставили рекорд - 7 млн тонн. Для сравнения в начале своей истории в 35 году в Дудинке выгрузили всего 50 тысяч тонн грузов.  Это была маленькая пристань, где суда даже не могли подойти вплотную к берегу.

ЧТО СЮДА ВЕЗУТ В ТАКОМ КОЛИЧЕСТВЕ

Основной грузопоток связан с производством. Все крупногабаритные грузы идут сюда только по воде. Это промышленное оборудование, ГСМ и строительные  материалы, металлоконструкции,  топливо,  тяжелая техника, автотранспорт. И, конечно, товары бытового назначения, мебель и пр. Доставить их по воде в сборном грузе значительно дешевле, чем самолетом.

А обратно  на большую землю отправляют готовую продукцию металлургических заводов. Также через порт вывозят металлолом, которого сейчас много в связи с проектом чистый Норильск, в рамках которого демонтируют старые ненужные производственные площадки.

Еще в порту складируют речной песок.  Его поднимают со дна Енисея, и баржами привозят в порт.  К концу летней навигации тут отсыпят огромные песчаные горы, которые на протяжении зимы будут отправлять в Норильск.  Песок там использую во время переплавке руды - он позволяет вывести железо в шлак.

Порт имеет две части. В устье реки Дудинки находятся речные причалы, а на Енисее морские.  На речных разгружаются суда, которые идут из портов Красноярска и Лесосибирска.

Следом идет «Лесобиржа».  Здесь выгружают плоты с лесом, которые идет с Ангары.

А это уже морская часть. Тут 9 причалов. И рассчитаны они на большие суда длинной до 260 метров. Сейчас здесь стоит морской сухогруз серии Arctic Express, который пришел из Мурманска. На его борт я потом поднимусь.

На Енисее в этом месте активная речная жизнь. На рейде стоят десяти судов: сухогрузы, баржи с буксирами, танкеры. С воды порт, конечно, иначе выглядит. Мне удалось дважды пройти по Енисею в этом районе, один раз при обходе порт, а второй, когда на лодке плавали в стойбище к оленеводам. Про это потом тоже сделаю длиннопост.

А это уже виды с портовой площадки. Теперь представьте, что вся эта территория каждую весну  уходит под воду. Уникальность порта Дудинки, что в мае уровень Енисея поднимается и затопляет всю территория, где сейчас  стоит техника, вагоны, лежат грузы.

Фото в обычном режиме

Фото во время паводка.  Сделаны в конце мае. Видно, что портовой площадки просто не видно. Рельсы кранов уходят в воду.

Средний подъем - 16-18 метров. Самый большой был в 1999 году - воды поднялась на 21 метр. И даже верхние площадки, куда эвакуируют краны на время паводка, ушли под воду. Также вода с собой несет многотомные льдины,  толщиной больше метра. Частично от них защищает дамба, но все равно каждый год после возвращения уровня Енисея на прежний уровень, причал немного приходится восстанавливать.

Паводок может быть долгим, и чтобы не терять драгоценное время, в речной части есть причалы высокой воды, которые первыми принимают суда, как только проходит лед.

АРКТИК ЭКСПРЕСС

А сейчас пойдем на сухогруз ледового класса «Заполярный».  Это большой дизель-электроход длинной 169 метров и водоизмещением почти 30 000 тонн. Чтобы представить, насколько он больше речных судов сравним их грузоподъемность. Речной сухогруз может взять на борт до двух тысяч тон, баржа до трех тысяч, а  вот такое судно  до 16-18 тысяч тонн.

Особенность этого судна, что оно может самостоятельно прокладывать себе путь во льду. Носом ломает торосы до 1,5 метров, а кормой до двух.  Это серия судов Arcitc Express. Пять сухогрузов, один танкер (в таком же корпусе) и портовый ледокол.

Так они выглядят в марте. Ходят суда по маршруту Мурманск-Норильск. Это собственный флот Норникеля для обеспечения работы производств. На них сюда все привозят, а обратно в Мурманскую область везут металл.

Кстати, навигация по Енисею не всегда была круглогодичной. До конца 70-х порт работал только в летом.  Не так просто было пройти северные льды. Сейчас полыню пробивают регулярно и навигация прекращается только на период паводка, когда причалы находятся под водой.

Вид на трюмы с рубки, палубы, и сама рубка высотой с пятиэтажнку. На борт «Заполярный» может взять 650 контейнеров.

Машинный зал. Это дизель-электроход, то есть генератор за счет топлива вырабатывает электроэнергию и она уже питает ходовые электродвигатели. Тут их три по 6 000КВт каждый. Используют в зависимости от нагрузки. Все три работают в зимнее время, когда нужно проходить через льды.

Вот такой порт.  

Более подробный рассказ и прогулку по порту Дудинки можете посмотреть на видео. ВК или Ютуб, кто что больше предпочитает

Подписывайтесь на профиль @Tokarevs. Все посты про поездки смотрите в серии «Красноярский край от края до края»

Для красноярцев - мой ТГ-канал t.me/tokarevs Там про город и краевой туризм.

Я давно хотел побывать на производстве чёрных металлов. И вот такая возможность представилась мне – меня пригласили на экскурсию в Магнитогорский металлургический комбинат (ММК), где я собственными глазами смог наблюдать, как из горной породы рождается чугун.

Железо было открыто человечество небесами, как известно. Причём это не фигура речи и не религиозный пассаж. Это научный факт. Первое железо, которое использовало человечество было метеоритным.

Однако редкость такого железа делало его сокровищем, а стоимость железных изделий могла в сорок раз превышать стоимость серебра.

Переход от бронзы к железу произошёл примерно на рубеже XVI-XV вв. до н.э. и начался с появлением сыродутных печей. Но жидким железо Европа увидела лишь в конце XV века, когда появились доменные печи. А меж тем, в Китае доменные печи имелись ещё на рубеже III-II вв. до н.э. и китайцы уже тогда производили чугун!

До доменных печей железо "выколачивалось" из крицы (нагретого шлака) ковкой, но с их появлением процесс буквально полился рекой.

В России печи такого типа появились в Туле, в 1630 году. Ну, а домна легендарной "Магнитки" была запущена 31 января 1932 года. С тех пор она и работает. Естественно после ряда модернизаций и капитального ремонта, который проходит каждый десять лет.

Мы наблюдали за работой доменной печи №2 в доменном цехе, где всего их имеется восемь. Процесс идёт непрерывно, так как разогреть печь процесс долгий и дорогой. Например, первая печь запустилась 31 января, а первый металл дала только летом.

Как я и говорил, печи останавливают раз в десять лет. За это время огнеупорные материалы изнашиваются и теряют свои свойства, поэтому их заменяют и заново разогревают домну.

По сути печь – большая и сложно устроенная кастрюля, в которую загружают все необходимые компоненты, чтобы получить металл нужного качества и свойств. Собственно и глагол используется "варить" по аналогии. Печь затыкают специальной "пробкой", а после того, как партия сварена, пробку удаляют, и чугун вытекает оранжевой лавой.

Говоря, что процесс непрерывный, я не имел в виду, что в печь постоянно подбрасывают компоненты. Процесс производства идёт штучный: сварили партию – загрузили новые ингредиенты для следующего металлического "супа".

Непрерывность заключается в том, что печи не дают остыть, постоянно поддерживая нужную температуру.

Несмотря на кажущуюся простоту производства в самом цехе, процесс этот высокотехнологичный и требует постоянного контроля с помощью множества датчиков и настоящее время автоматизирован.

Конкретно печь №2 выплавляет в среднем один миллион двести пятьдесят тысяч тонн чугуна в год или чуть более ста тысяч тонн в месяц.

Экскурсия по доменному цеху – не единственное место на производстве, где я побывал. Будут ещё несколько статей о более сложных и интересных технологиях чёрной металлургии. Ну, а у меня всё. Надеюсь, вам было интересно.

P.S. Если вы ещё не подписались на мой телеграм-канал об экспедициях и съёмках, то искренне вас в него приглашаю:

Не раз очарованный странник | Телегам-канал

Давно хотел сюда попасть и поснимать, как разливают металл. Есть в этом процессе что-то притягательное и немного магическое. Сразу вспоминаются советские фильмы про производственные подвиги.  В предыдущих постах я показывал, как добывают руду в шахте и на карьере, был на обогатительной фабрике. А теперь последняя часть - получение металла. И

За металлом я приехал на Норильский НМЗ. Он обрабатывает рудные концентраты, которые идут с Талнахской и Норильской обогатительных фабрик и никелевый шлак Медного завода, а итоговый продукт производства - медно-никелевый файнштейт - черновой  сплава, из которого на следующих этапах будут извлекать отдельные цветные металлы.

Краткая история: Норильский НМЗ стали строить в 70-х годах  после открытия и начала разработки Талнахского рудного узла — одного из самых крупных месторождений медно-никелевых руд в мире. Его запасы превышали те, что первоначально нашли в Норильске в первой половине 20 века в сотни раз. Уже работавшие на тот момент Никелевый и Медный заводы не могли обработать этот  дополнительный объем сырья.  И тогда приняли решение строить еще одну  обогатительную фабрику в Таланте и новый завод.

Первые работы на площадке начались в 1971 году. Спустя десять лет завод дал первый металл. А в 1984 году «Надежда» вышла на проектные мощности. Сейчас завод носит имя Борис Колесникова, директора комбината, при нём НМЗ был запущен в эксплуатацию.

Ранее на этом месте был аэропорт «Надежда», поэтому завод назвали также. А перед входом в память об этом важном месте поставили на постаменте самолет АН-26. Хотя первоначально завод он числился как Второй никелевый

Основным сырьем для НМЗ служит пульпа, которая идет с Талнахской обогатительной фабрике. Фабрика находится в 40км и от нее проложен трубопровод, по которому рудные концентраты поступают на завод.

Пульпа содержит много воды, поэтому первым этапом ее сгущают и после шихтуют, то есть создают из нее необходимую для плавки в печи смесь с нужным по технологии содержанием компонентов. Одним из таких является речной песок. Он при плавке сырья в печи  связывает железо и переводить его в шлак, чтобы в сплаве оставались только ценные цветные металлы.

А песка нужно много. И его все лето поднимают со дна Енисея и баржами привозят в сначала в Дудинку, а оттуда по железной дороге на завод. Так как летняя навигация всего 100 дней, песка в порт привозят на весь следующий год, пока Енисей  снова не откроется ото льда следующим летом.

Готовую шихту обезвоживают на керамических дисковых ваккум-фльтрах, затем сушат и  отправляют в печь

В печи взвешенной плавки сырье плавится и получается первоначальный сплав, который называется Штейн. На фото происходит процесс под название выход штейна.  

Самая эффектная часть этого процесса - когда плавильщик прожигает глиняный шпур. То есть вскрывает пробку в боковой стенке печи и освобождает отверстие, через которое расплав выходит наружу. В этот момент летит куча искр

Металл выходит из печи с температурой где-то 1250 градусов. По желобу он сливается в ковш и отправляется на следующий этап - конвертирование штейна в файнштейн.

Что это значит. При первичной плавке руды получается расплав, в составе которого помимо цветных металлов (меди, никеля и других подобных) присутствует еще черный металл - железо. И такой «грязный» продукт называют Штейном.

Далее чтобы избавиться от примеси железа расплав повторно выливают в печь,  продувают кислородом, и выводят остатки железа в шлак. В результате получается более чистый сплав с большей концентрацией цветных металлов.

Так из Штейна - обычного расплава, получается улучшенный - то есть файнштейн

Готовый файнштейн далее разливают в слитки по 25 тонн. Они остывают трое суток и отправится в порт Дудинки и от туда по Северному морскому пути  на Кольский полуостров в город Мончегорск на дальнейшую переработку.

На этом процессы связанные непосредственно с металлом закончены. А мы идем на новую часть завода - цех производства и нейтрализации серной кислоты. Это полноценное химическое производство, которое построили в рамках «Серной программы». Его задача очистить отходящие от печей газы от диоксида серы.

Цех запустили в октябре 23 года. Его возведение стало крупнейшей стройкой в Норильске со времен Советского союза. Это комплекс громадных зданий, самое большое 100 на 200 метров, известняковое месторождение и гипсовый полигон с транспортной линией.

В первом здании происходит вся основная химия. Отходящие от печей газы очищают и  отделяют диоксид серы (SO₂), затем его окисляют, чтобы получился триоксид (SO₃), и следующим шагом переводят в серную кислоту (H₂SO₄).

Второй компонент - известняк. Его привозят на завод с месторождения Мокулаевское, которое находится рядом с Талантом. В ангар одновременно может заехать два состава по 8 вагонов. Тут их разгружают и по подземной транспортной линии известняк поступает в отделение производства известнякового молока

Известняковое молоко - это  суспензия из воды и измельченной породы. Известняк сначала дробят в шаровых мельницах, а затем перемешивают с водой. Далее «молоко»  смешивают с серной кислотой и получается гипс, который отправляют на хранилище.

На этом цепочка химических преобразований завершается. Вредный продукт превращен в нейтральный.

Сейчас гипс отправляют в хранилище, а далее планируют применять его для закладки использованных выработок в шахтах. Таким образом получается безотходное производство.

Кстати, пока перепроверял данные для поста, узнал, что на днях НМЗ отметил 45 лет. И пишут, что за свою историю он выпустил 12 миллионов тонн файнштейна. Также каждая 10 тонна никеля в мире выпущена на «Надежде». А если всю продукцию, выпущенную заводом за 45 лет поместить вагоны, то этот поезд может обогнуть земной шар 76 раз.

Все посты можно посмотреть в серии «Красноярский край от края до края».

Также есть видео с завода, где можно посмотреть все детальнее

И на рутуб, если ютуб не грузит

В соответствии с документом 100% долей в уставном капитале общества с ограниченной ответственностью (ООО) «Главпродукт», принадлежащих акционерному обществу (АО) «Главпродукт» (владелец ООО «Промсельхoзинвест»), а также ООО «Главпродукт-патент» (владелец Universal Company 2000, США) перейдут к Росимуществу.

Государству также перешли акции и доли других производителей консервов:

• ООО «Балтийский консервный завод», его владелец — ООО «Объединенные консервные заводы» — тоже перешел под госуправление;

• АО «Орелпродукт»;

• АО «Верховский молочно-консервный завод».
  Вышеназванными компаниями тоже владеет «Промсельхoзинвест», оно и еще одна его «дочка», ООО «Объединенная индустриальная компания», тоже перешли под госуправление. Владелец «Промсельхозинвест» — Universal Beverage Company (США).

  Они производят более 500 наименований продукции: тушеное мясо, паштеты, шпроты, балтийская килька, другие рыбные консервы, консервированные колбасы, ветчина и другие мясные продукты, готовые блюда (тефтели, фрикадельки, гуляш, борщ и т.п.), каши, сгущенное молоко, консервированные фасоль, кукуруза, горошек, томаты и огурцы, овощные закуски, фруктовые консервы, соусы.

Наверно санкции поддержали или не захотели переименовываться в "консервы и точка"?

пруфы kommersant.ru, rbc.ru

Продолжение истории про производства Норильска. В этом посте покажу Талнахскую обогатительную фабрику (ТОФ). Был на ней в июле. Это очень крупное предприятие -  сырье для него добывают пять рудников.  Задача фабрики отделить полезные частицы от пустой породы и сделать рудный концентрат, который затем отправится на металлургический завод, где из него получат готовый металл.

Для начала немного истории. Талнахская обогатительная фабрика, как видно из названия, находится в Талнахе (север Красноярского края). Это район Норильска, который удален от центральной части на 25 километров. А до 2004 был самостоятельным городом. Появился он в 60 году, когда в этих местах открыли месторождение медно-никелевых руд, которое по своим запасам является одними из крупнейших в мире.

До этого руду добывали рядом с Норильском и обрабатывали на Норильский обогатительной фабрике. Однако новые талнахские запасы были настолько велики, что для их обработки решили построить новую фабрику и завод. Строить ее начали в 1972 ив 81 запустили первый комплекс. На проектные мощности вышли в 89. Потом фабрику дважды модернизировали. Сейчас снова идет расширение проиводства, и новые мощности увеличат объем обработки с 10 до 18 млн тонн руды в год.

Первый цех, куда поступает руда - дробильный. Тут руду измельчают до размеров, пригодных для шаровых мельниц, так как фракция входящего сырья может быть очень разной.

Часть руды поступает по закрытым галереям, например как с рудника «Таймырский» и  «Октябрьский», фото со второго показывал ранее. С других руду везут самосвалами. На открытой площадке ее выгружают и переваливают через решетки на транспортер, который доставит сырье в дробилки, где  руда измельчается до размеров ~10см.

Следующий цех - измельчительно-флотационный, где расположены шаровые мельницы и мельница полусамоизмельчения размером 17х15х11 метров. Последняя может перемалывать более 1320 тонн руды в час.

После измельчения наступает процесс флотация. Тут суспензию из измельченной руды, воды и дополнительных реагентов помещают в большие чаны и подают снизу воздух. Не смачиваемые частицы прикрепляются к пузырькам (минералы меди) и в виде пены поднимаются на поверхность. А смачиваемая порода (содержащая минералы никеля) выпадает в осадок.

После флотация сырье сгущают. Это происходит в следующем цеху, где находятся 18 огромных ванн. На этом рабочий процесс завершен. Далее концентраты отправят на металлургический завод. Это происходит по трубопроводу длинной 40км до НМЗ (его покажу в следующих постах), и 20км до Медного завода.

Интересно, что управляют всем этим масштабным производством всего несколько человек. И те из центра управления. Непосредственно в рабочих цехах людей за время экскурсии встречали пару раз, и те не стояли у аппарата, а куда-то шли.

Такой вот рассказ. Я не инженер, поэтому какие-то технические моменты, возможно, упустил. Мне всегда интереснее фоточки показать 🙃 Если есть дополнения, пишите в комментах

Все посты можно посмотреть в серии «Красноярский край от края до края».

Также есть видео с фабрики