sdelanounas

На приборно-механическом заводе в Озёрске завершено изготовление крупногабаритной ректификационной колонны для радиохимического производства ПО «Маяк». Установка, по размерам напоминающая ступень космической ракеты, предназначена для переработки отработавшего ядерного топлива.

Оборудование из хромоникелевого сплава создавалось более года в цехе нестандартного оборудования. «Аналогичный заказ мы выполняли 10 лет назад. Здесь заложены интересные инженерные решения, параметры выдержаны с точностью до миллиметра», — отметил специалист Владимир Синицин.

Производство велось под строгим контролем: каждый сварочный шов проверялся приёмочной комиссией, результаты фиксировались в журнале.

-Мы готовы к выполнению заказов любой сложности. Яркий пример – печь по остекловыванию радиоактивных отходов для радиохимического завода, – отмечает Максим Попов.

В ближайшее время состоится ответственная операция по закрытию купола колонны, после чего оборудование будет предъявлено заказчику, транспортировано на радиохимический завод «Маяка» и смонтировано на месте, рассказали в Росатоме.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Самолеты Ил-114-300 и SJ-100 прилетели из России на авиавыставку Wings India в Хайдарабад. Перелет прошел нормально, несмотря на разные погодные условия по маршруту через 10 стран.

На выставке оба самолета можно будет осмотреть. Они полностью собраны из российских деталей и оснащены отечественными двигателями: Ил-114-300 — двигателем ТВ7-117СТ-01, SJ-100 — двигателем ПД-8.

Как отметили в Ростехе, эти самолеты могут быть интересны Индии, которая развивает региональные авиаперевозки по программе UDAN, чтобы сделать полеты доступнее. Осенью 2025 года Россия и Индия уже договорились о производстве самолетов SJ-100 на территории Индии.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Концерн «Калашников» продолжает увеличивать объёмы производства боевого стрелкового оружия, которое широко используется в зоне специальной военной операции. Рост выпуска по сравнению с прошлым годом в первую очередь коснётся наиболее востребованных моделей.

Основной рост планируется по укороченному автомату АК‑12К калибра 5,45 мм и снайперской винтовке Чукавина (СВЧ) калибра 7,62 мм. При этом выпуск базового автомата АК‑12 сохранится на стабильно высоком уровне — это основное индивидуальное оружие российских военнослужащих.

Предприятие отмечает, что с начала СВО производство оружия уже значительно выросло, а ассортимент постоянно расширяется по запросам заказчиков. Так, в 2025 году были освоены выпуск укороченных автоматов АК‑12К и АК‑15К. Годовой план по выпуску боевого стрелкового оружия был выполнен на 100%, вся продукция отгружена в срок.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

На ульяновском заводе «Росатом Ветролопасти» сделали 350-ю лопасть для ветряных электростанций. Её отправят на крупнейший в России Новолакский ветропарк в Дагестане.

Завод открылся в 2024 году на площадке бывшего иностранного производства. Он стал первым в России предприятием, которое полностью делает композитные лопасти для ветрогенераторов. Лопасти устанавливают на ветряки мощностью 2,5 МВт.

«Производство 350-й лопасти — это символ технологической зрелости. Мы не только создали конкурентоспособный продукт с нуля, но и доказали его надежность в реальных условиях — от ветропарков в Дагестане до первого экспортного ветропарка в Киргизии, открывая новую страницу для российских технологий», — отметил генеральный директор «Росатом Ветролопасти» Сергей Федченко.

Производство лопастей — часть работы композитного дивизиона «Росатома», который объединяет 15 заводов в разных регионах и выпускает широкий спектр изделий из стекло- и углеволокна.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Тверской вагоностроительный завод сделал первые элементы для нового поезда на водородном топливе. На Демиховский машиностроительный завод отправили четыре кузова головных вагонов и детали для бустерной секции, где их соберут в единый состав.

Прочность кузовов проверили специалисты Тверского института вагоностроения. В лаборатории на головной вагон воздействовали разными нагрузками: сжимали его, имитируя давление при движении, нагружали сверху весом, соответствующим полному залу пассажиров, и проверяли, как он ведёт себя при подъёме для ремонта.

Для контроля за деформациями на кузов установили около 250 датчиков — в три раза больше, чем обычно. Особенно тщательно проверяли участки, где нагрузка на конструкцию максимальна.

«Помимо моделирования нагрузок, наша задача заключается в том, чтобы впоследствии провести анализ результатов по каждой исследуемой зоне, полученных методом тензометрии», – рассказал ведущий инженер ТИВа Александр Смирнов. – На основании визуального осмотра и изучения выявленных микродеформаций мы производим оценку прочности кузова».

Испытания кузов прошёл успешно. Эксперты подтвердили, что конструкция соответствует всем стандартам и достаточно прочна для эксплуатации. Сейчас в лаборатории такие же тесты проходит кузов промежуточного вагона будущего водородного состава.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь